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                简述嵌件注塑成型加工技术的特点


                嵌件成型(insert molding)指在模具内装入预先准备的异材质嵌♂件后注入树脂,熔融的材料与嵌件接合固化,制成一体化产品的成型工※法。
                  基体上注塑成型▂(out-sert molding)指在金属板面的局部上注塑成型件嵌入的工法。
                  上述二种成型工法本质】上是相同的。其特点如下。
                  1.树脂的易々成型性、弯曲性与金属@ 的刚性、強度及耐热性的相互组合补充可结实地制成■复杂精巧的金属塑料一体化产品。
                  2.特别是利用了树脂的绝缘性和金属的道电性的组□合,制成的成型品能满足电气产品的基本机能。
                  3.多个嵌︻件的事前成型组合,使得产品单元组合的后工程更合理化。
                  4.嵌件品不尽限于金∮属,也有布、纸、电线、塑料、玻璃、木材、线圏类、电气零件▽等多种。
                  5.对于刚性→成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成●型品,通过基体上注塑成型制成一体化产品后,可省去排列密封▲圏的复杂作业,使得后工序的自动化组合更容易。
                  6.因为是熔融的材料与金属嵌件的接合,与压』入成型法相比较,金属嵌件间隙可以设计得更狭窄,复合产品成型的可靠性更高。。
                  7.选择▓适当的树脂和成型条件,即是对于易変形破损的产品(如玻璃、线圈类、电气零件等),通过树脂也可密封↘固定。
                  8.选择适当的模具构造,嵌件品也可完全封入树脂内。
                  9.嵌件成型〓后,经过去芯孔处理,也可制成帯◥有中空凹槽的产品。
                10.立式注塑◢机与机械手、嵌件品整列装置等的组合,嵌件↑成型工程大都可实现自动化生产。
                   自动嵌件成型系统设计选择注意事项
                  1.金属嵌件成型容易产生成型收缩率不均一,事先应做重要部位的形状∩、尺♂寸精度的极限试验。
                  2.注射过程中金属嵌件容易变形和移位,应充分考虑模具构成和☆容易保持金属嵌件的模具形状的设计。对于嵌件形状不能◆改变的产品,事先试验是不可缺少的。
                  3.金属嵌件的排列分离而使用输送器的场合下,金属嵌件之间和嵌件与振动球的接触,会使嵌件∑表面产生细微的损伤,而影响产品质量。应事先确认其品质容许极限范√围。
                  4.应事先测定金属嵌件因为冲压加工而引起的锯齿状、翘曲量、材料厚度差●、直径差、敷金加工引起的厚度差等。在此基础上进行自动化装置的配套选择设计及模具构造的设计。
                  5.模具浇口位置方式、成型周期等制约模具构造的可预测事项,尽可能事先解决或☉有相应的改善对策。
                  6.应确认金属嵌件是否需要预热或干燥处理。目的在◥于保证产品质量和成型的稳定性。
                  7.模具内设置的各种检测器件,是为了在模具受热、力、振动等环境条件影响下,保证▓成型动作安定而采用的,应确认是否使用。
                  8.为了避免金属》嵌件、成型品的细微片堆积在模腔内,要必要的话可组装气吹装置。
                  9.由于系统设备投资▅价格高,採用前要充分考虑能否确保设备运行后的ζ生产量。采用专用机的场合时,有必要确保产品在数年间无形式更新可连续生产的前题。
                  10.采用ζ 通用机的场合时,需确认多品种少批量嵌件有多少种组合生产。若』是整体上无法保证大批量生产时,毎个产品的固定资产的回收是困难的。这种情况〓时,需更换一部分装置后可在︽一定范围内适应于品种更新要求。
                  11.决定嵌件成型率、生产性和成型成本条件「的有金属嵌件品的精度、嵌件㊣ 的形状、模具是否有利于嵌件成型和成型品形状等多种因素和技术决巧。
                  12.注射机、模具、自动化装置的有效组合和如何在短╲时间内发挥功能,是决定自动嵌件成型系统的关键。建议请与有相当实绩和经验的〓厂家咨询相谈选择№。
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